Aktuelle Meldungen: Luftfahrt und Reisen

- 3D-Druck eröffnet größere Formenvielfalt im Flugzeugleichtbau

- DLR erforscht mit neuem Labor die Kombination von 3D-Druck und klassischen Leichtbauverfahren

- Elastische Flügelkanten und ultraleichte Flügelrippen sind erste Anwendungen

Leichtbaustrukturen aus faserverstärkten Kunststoffen, die neben der Luft- und Raumfahrt auch im Automobilbau und der Windenergiebranche sehr gefragt sind, werden immer komplexer und individueller.

Die rasante Entwicklung des 3D-Drucks schafft hier immer anspruchsvollere Leichtbauteile, deren Einsatz in der Faserverbundfertigung neue Möglichkeiten eröffnet. Unter dem Begriff AddComSTM (Additive Composite Structures) erforscht das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) nun, wie sich 3D-Druckverfahren in bereits bestehende Produktionstechnologien integrieren lassen. Bisher nicht effizient herstellbare multimaterielle und mehrskalige Werkstoffe sowie Strukturen und Systeme mit integrierten Funktionen, sollen somit in naher Zukunft leichter und kostengünstiger realisierbar sein. Erste Erfolge gibt es bei der Fertigung von Flügelrippen für ultraleichte fliegende Höhenplattformen sowie bei formvariablen Flügelkanten.

Neues Labor für 3D-Druck in Braunschweig

"Welches 3D-Druck-Verfahren sich für welchen Anwendungsfall am besten eignet, wollen wir nun genauer untersuchen", erklärt Prof. Hans Peter Monner vom DLR-Institut für Faserverbundleichtbau und Adaptronik in Braunschweig. "Mit einem neuen 3D-Druck-Labor haben wir uns nun die notwendige Basis geschaffen, um unser Forschungsfeld AddComSTM voranzutreiben." Das Institut verfügt über jahrzehntelange Erfahrungen in der Faserverbundfertigung, die mit der Anschaffung neuer 3D-Drucker nun ergänzt wird. Mit additiven Verfahren, die 3D-Druck-Technologien mit klassischen Faserverbundfertigungstechnologien etwa dem Automated Fiber Placement (AFP) kombinieren, können Faserverbundstrukturen aus unterschiedlichen Materialien mit verschiedensten Geometrien und Funktionen sogar ohne Formwerkzeug hergestellt werden. In dem Braunschweiger Institut werden zukünftig die 3D-Drucktechnologien Fused Deposition Modeling (FDM) sowie das Multi Jet Modeling (MJM) angewendet.

Flügelrippen und Flügelkanten aus dem Drucker

Erste Bauteile aus dem neuen Labor sind beispielsweise Flügelrippen für ein Solar-Hale-Flugzeug, einer fliegenden Plattform, die durch ihr geringes Gewicht allein durch Sonnenenergie aus Solarzellen in der Luft gehalten werden kann. Die Rippen werden direkt durch eine Kombination von Carbonendlosfasern und einem thermoplastischen Kunststoff gedruckt. "Nach konventioneller Bauart werden die Rippen ausgefräst. Der 3D-Druck ermöglicht uns dagegen eine kraftflussgerechte Verwendung der Fasern, wodurch weniger Fasern und Kunststoff verbaut werden müssen", erklärt Prof. Monner. "Das macht das Bauteil noch leichter."

Ein weiterer Anwendungsfall sind formveränderliche Strukturen, die zukünftig im Bereich der Steuer- und Landeklappen von Flugzeugtragflächen eingesetzt werden können, um Kraftstoffeinsparungen zu erzielen. Mit der Kombination von festen und flexiblen Materialien ist mittlerweile der 3D-Druck formvariabler Flügelkanten möglich, die über elastische luftdruckgesteuerte Zellen verfügen. "Die jeweils mit einem Hohlraum ausgestatteten Luftdruckzellen sind gleichzeitig stabil und flexibel", sagt Prof. Monner. "Das ist mit keiner anderen Bauart zu erreichen."

Auf dem Weg zum papierlosen Cockpit

Lufthansa jetzt fast papierlos im Cockpit

Auf dem Weg zum papierlosen Cockpit ist Lufthansa nun den entscheidenden Schritt gegangen. Bereits seit Anfang April hat die Applikation electronic Flight Folder (eFF) das Papierbriefing weitestgehend abgelöst. Erstmals nutzen die Piloten vorrangig das Tool zum Briefing. Ab 1. Mai wird dann auf allen Strecken die Flugdokumentation verbindlich elektronisch durchgeführt.

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Ed und Edda fliegen jetzt auf Eurowings

Bei der Einweihung des Eurowings-Airbus im Europa-Park-Design

Ed und Edda fliegen jetzt nur noch Eurowings: Die beiden Characters des Europa-Park in Rust bei Freiburg zieren ab sofort einen Airbus A320 der Qualitäts-Low-Cost-Airline. Das Flugzeug in der auffälligen Sonderlackierung ist ein Element einer neuen Kooperation zwischen Deutschlands größtem Freizeitpark und Deutschlands führender Low-Cost-Fluggesellschaft. Der Airbus ist in Stuttgart stationiert, dort ist Eurowings Marktführer. Der Flughafen Stuttgart liegt zwei Autostunden von Rust entfernt und bietet mit dem international ausgerichteten Europa-Streckennetz des Marktführers Besuchern aus ganz Europa schnellen Zugang zum weltweit besten Freizeitpark.

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Eckhard Breuer wird zur Jahresmitte 2017 neuer Geschäftsführer der Zeppelin Luftschifftechnik GmbH & Co. KG (ZLT). Der 53-jährige Diplom-Ingenieur übernimmt die Funktion des derzeitigen ZLT-Geschäftsführers Thomas Brandt.

„Wir freuen uns, dass wir in Eckhard Breuer einen langjährigen Vertriebsprofi und ausgewiesenen Nordamerika-Kenner als neuen Geschäftsführer für die ZLT gewinnen konnten“, sagt ZF-Finanzvorstand Dr. Konstantin Sauer als Vertreter der Gesellschafter. „Breuer hat sein gesamtes bisheriges Berufsleben in der Luftfahrtbranche verbracht und sich dabei eine ungemein breite Luftfahrtexpertise angeeignet.“

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Der Bremen Airport war am 6. April 2017 Schauplatz einer bundesweiten Premiere: Erstmals landete ein Passagier-Flugzeug mit Hilfe eines neuen, satellitengestützten Präzisions anflugverfahrens, ohne auf bodenseitige Navigationsinfrastruktur zurück zu greifen. Möglich wird dies mit einem Verfahren auf Basis von EGNOS (European Geostationary Navigation Overlay Service), dem europäischen satellitenbasierten Erweiterungssystem zur GPS-Navigation. Es steigert die Positionsgenauigkeit von GPS von 10 bis 20 Metern auf ein bis drei Meter. Bremen ist der erste deutsche Verkehrsflughafen, der mit dem neuen Präzisionsanflugverfahren SBAS arbeitet.

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